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解析数控龙门铣床铣削振动原因及有效解决方法

发布者：nana  发布时间：2021-11-18  阅读次数：   次

精科大恒解析数控龙门铣床在加工中产生铣削震动的原因和解决方法，金属切削加工过程中不可避免产生一些振动，做好影响振动的因素分析是解决振动问题的前提。铣削加工是断续加工，其动力学关系更加复杂，影响因素众多。

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数控龙门铣床没有任何问题加工过程中可能会产生振动的原因：

一是影响铣削加工振动的主要因素为主轴转速、轴向切削深度、进给速度和径向切削深度四个参量；

二是这四个影响因素对铣削振动影响的权重排序依次为主轴转速、轴向切削深度、进给速度和尽享切削深度。

   在实际生产中产生中振动的原因复杂多变，根据机加行业出现的振动现象及两种不同类型的振动表现形式(强迫振动和自激振动)。

铣削时震动大会造成不能按常规的铣削用量加工，铣削时容易打刀，加工零件表面粗糙度值大，不能采用顺铣。

造成振动大的因素主要有两个方面：

主轴松动及刀轴系统刚性差；工作台松动和工件——夹具系统刚性差。

（1）主轴松动 主轴是否松动可用百分表检验主轴的径向圆跳动和轴向窜动量来判定。造成主轴松动的原因主要是主轴轴承间隙过大和主轴轴承的滚道产生点蚀。解决的方法是前者可重新调整主轴轴承的间隙，使其符合规定要求；后者则需要更换轴承。

（2）工作台松动 造成工作台松动的原因主要是工作台导轨镶条太松。解决的方法是重新调整导轨镶条松紧程度。解决方法是借助于0.03mm的塞尺来控制松紧程度。如果导轨镶条不直，需修刮或更换新的镶条。

（3）工作台丝杠、螺母间隙大 解决的方法是重新调整间隙，拧紧紧固螺钉，调整紧固蜗杆与可调螺母的相对位置。

（4）其他因素：

1、铣刀盘锥度与锥孔不吻合或铣刀盘未拉紧。解决的方法是检查和修磨锥度，拉紧铣刀盘。

2、机床基础不良。解决的方法是按要求重新基础。

3、主电动机振动大。采取措施是对电动机转子进行动平衡。

4、主传动齿轮噪声大。解决的方法是检查并更换不合格的齿轮。

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在一些机械加工厂，向龙门铣这样庞大的机床，它能够轻而易举就将需要切削的工件，加工成人们要求的尺寸，虽然在其中也存在一定的误差，但是切割的误差并不是来源于龙门铣本身，而是工件本身一般出现偏差的数据比较小，经过龙门铣床切削出来的工件还是符合制造标准的，很多人可能会问难道所有的铣床在加工的时候，都会产生误差吗，其实这个是必然的，但是影响并不大。一般工件误差的原因也无外乎以下几点？

　　1 ．加工原理误差

　　加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。

　　2 ．工艺系统的几何误差

　　由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。

　　3 ．工艺系统受力变形引起的误差

　　工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。

　　4 ．工艺系统受热变形引起的误差

　　在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。

　　5 ．工件内应力引起的加工误差

　　内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。

　　6 ．测量误差

　　在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。

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　　对于一个称职的数控龙门铣床操作人员而言，在操作数控龙门铣床之前，要对数控龙门铣床上面的各个参数进行解读，对数控龙门铣床进行全面的认识，看看数控龙门铣床上各个按键的功能与性能，然后再对数控龙门铣床的每个部件进行解读，只要将数控龙门铣床的大致情况了解清楚了，在操作数控龙门铣床的时候也就能够避免发生巨大的偏差。

　　如果想要最大可能的避免误差，就需要对数控龙门铣床本身的技术参数进行精确的解读，还需要对操作人员进行龙门铣操作方面的培训。文章来源：http://www.dhjczg.com  


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